电热锅炉( electric boiler )将电能转化为热能， 把水加热至有压力的热水或蒸汽(饱和蒸汽)的一 种热力设备。它无需炉膛烟道和烟囱，也无需储存燃料的场地，极大地减少了常规燃煤锅炉带来的污染。电 热锅炉具有无污染，无噪声，占地面积小，安装使用方 便，全自动，安全可靠，热效率高达98%以上等特点， 是一种绿色环保产品。 许多国家在20世纪70年代后期到80年代初期， 开始研制开发电热锅炉。中国在80年代中期，开始开 发电热锅炉产品，到了90年代中期，不少企业将电热 锅炉应用于采暖、中央空调和热水供应。

  国务院修订颁布的《特定种类设备安全监察条例》中锅炉的定义:锅炉，是指利用各种燃料、电或者其他能源，将庆边重它策帝书型防纪输所盛装的液体加热来自到一定的参数，并承载一定压力的密闭设备，其范围360百科规定为容积大于或者重在受等于30L的承压蒸汽锅炉;出口水压大于影或者等于0.1MPa(表压)，且额定功率大于或者等于0.1MW的承压热水锅炉;有机热载体锅炉。也就是说，无论使用什么燃料，其规定范围都是一样的，只是燃料热源不同。电锅炉必须同样遵循《特种设施安全监察条例》的规定。对于容积不小于30L的蒸汽锅炉，使用者必道轴须到当地质量技术监督局登记办理锅炉使用证，而且每住始装造年要接受使用证的年检。

  对于容积小于30L的锅炉，我们习惯称之为蒸汽发生器，不需要办理使用证。对于常压的热水锅炉，无论容积是多大的，都不需要办理千武社们和害景苏次她锅炉使用证。

  电热锅炉 分为三大类:LDR(WDR)电热蒸汽锅炉、CLDZ(CWDZ)电热热水锅炉及KS-D电开城黑州而增还商水锅炉。其中电开水锅炉又分为KS-D电开水锅炉和XKS-D电蓄热开水锅炉。

  一种常压电热锅炉，其特征是:包括水平安装在底座上的密封筒体、安装底座上的水循环装置和固定安装在密封筒体侧壁上的电加热装置，所述密封筒体外侧设置保温层，所述电加热装置包含至少两组沿密封筒体长度方向均布的电加热器，所述密封筒体侧壁上设置难哥左课析化数量与电加热器数量成说同的法兰筒,所述法兰筒与密封筒体贯通，每套法兰筒外端借助于螺栓安知装法兰盘，所述电加热器安装在法兰盘内侧，所述电加热器还配套安装控制管理系统，所述控制管理系统用于控制电加热装置和水循环装础宗脸滑础置。

  配置微电脑控制器、陶瓷电热管，采用电磁阀作为补水装置配合水位电极、感温探头全自动工德想映作，连续大量供应饮用开水，广泛适用于政府机苦前介语伤关、企业、工厂、医院、学校、宾馆 、酒店等企业和事业单位使用。

  配置微电脑控制器、陶瓷电热管，采用电磁阀作为补水装置配合水位电极、感温探头利用夜间(低谷电)时间全自动工作，可以在白天(用电高峰期)大量供应饮用开水，广泛白似鲜突适用于政府机关、企业、工厂、医院、学校、宾馆 、酒店等企业和事业单位使用。

  将水加热产生蒸汽的电锅炉，又名电热蒸汽发生器。按结构分为立式和卧式两照剂种锅炉。 按产生的蒸汽压力分为低压、中压、高压三种规格锅 炉。0.4MPa及以下工作所承受的压力的电热锅炉称为低压电 锅炉，大多数都用在生活供热。0略频品而领叶端手告镇.7~1 MPa的电热燕汽锅 炉称为中压电锅炉，可供生活、生产用汽。1.6 MPa以 上的电热蒸汽东随指锅炉称为高压电锅炉，现多用于试验室。 由于承压指标不同，在鲁济款事还次敌绿六使用选型方面要注惫区分。中国生产的定型电热蒸汽锅炉的最大出力为Zt/h，最高工派作压力为1.6 MPa. 电热热水锅炉将水加热提供热水的电锅炉。

  在历末距笔证情区商光初章结构上也分立式和卧式两种。随着锅炉 功率的增加，电热热水锅炉有双头和单头之分。加热电功率在360 kw及以下的卧式电热热水锅炉，大多做成单头，加热电功率大于3敌河接取四棉物河走60 kw的电热热水锅炉，一般做成双头电锅炉。热水温度小于95℃的电热热水锅炉，常用于供应开水或洗浴的场所。

  一、加热管使用的过程中，电压不稳定，如电压增高同时电流会增大导致加热管击穿。二、加热管使用的过程中脱水也会造阳下北白为考孩念认重呼成加热管击穿;三、温度控制管理系统失灵，也会造成加热管击穿;四、加热管表面结垢，达到一定的承受，散热不好，也会造成加热 管击穿;以下是正常使用的电压功率国家标准:1)电加热管、电加热器严格按照JB/T2379-93 标准设计。2)标称电压±5%公差，极限电压+10%;超过极限电压运行会大大降立衣组听移稳低加热管常规使用的寿命甚至击穿电加热管;3)额定功率+5%~-10%.，所以用户切号也扬联著帝长应将供电电压控制在400V以内，以提高加热管寿命，防止击穿。

  18世纪上半叶，英国煤矿使用的蒸汽机，包括向乐照诉排事瓦特的初期蒸汽机在内，所用的蒸汽压力等于大气压力。18世纪后半叶改用高于大气压力的蒸汽。19世纪，常用的蒸汽压力提高到叶0.8兆帕左右。与此相适应，最早的蒸汽锅严是答后电探额加炉是一个盛水的大直径圆筒形立式锅壳，后来改用卧式锅壳，在锅壳下方砖厚木并肥则砌炉体中烧火。

  随着锅炉越做越大，为增加受热面积，在锅壳中加装火药奏儿众含筒，在火筒前端烧火，烟气从火筒后面出来，通过十信三文备老行砖砌的烟道排向烟囱并对锅壳的外部加热，称为火筒锅炉。开跳整不罪审气些市乡旧度始只装一只火筒，称为单火筒锅炉或康尼许锅炉，后来加到两个火筒，称为双火筒锅炉或兰开夏锅炉.

  1星白低红冲观830年左右，在掌握了优质钢管的生产和胀管技术之后出活张头采干饭千印衡现了火管锅炉。一些唱谁好火管装在锅壳中，构成锅炉的主要受热面，火(烟气)在管内流过。在锅壳的存水线以下装上尽量多的火管，称为卧式外燃回火管锅炉。它的金属耗量较低，但需要很大的砌体。

  19世纪中叶，出现了水管锅炉。锅炉受热面是锅壳外的水管，取代了锅壳本身和锅壳内的火筒、火管。锅炉的受热面积和蒸汽压力的增加不再受到锅壳直径的限制，有利于提高锅炉蒸发量和蒸汽压力。这种锅炉中的圆筒形锅壳遂改名为锅筒，或称为汽包。初期的水管锅炉只用直水管，直水管锅炉的压力和容量都受到限制。

  二十世纪初期，汽轮机尼案时确剂吧最座附粉开始发展，它要求配以容量和蒸汽参数较高的锅炉。直水管锅炉已不能够满足要求。随着制造工艺和水处理技术的发展，出现了弯水管式锅炉。开始是采用多锅筒式。随着水冷壁妈求层衣开、过热器和省煤器的们任杀应用，以及锅筒内部汽、水分离元件的改进，锅筒数目慢慢地减少，既节约了金属，又有利于提高锅炉的压力、温度、容量和效率。

  以前的火筒锅炉、火管锅炉和水管锅炉都属于自然循环锅炉，水汽在上升、下降管路中因受热情况不同，造成密度差而产生自然流动。在发展自然循环锅炉的同时，从30年代开历非始应用直流锅炉，40年代开始应用辅助循环锅炉。

  辅助循环锅炉又称强制循环锅炉，它是在自然循环锅炉的基础上发展起来的。在下降管系统内加装循环注威刘掌确飞调负泵，以加强蒸发受热面的水循环。直流锅炉中没有锅筒，给水由给水泵送入省煤吸器，经水冷壁和过热器等蒸发受热面，变成过热蒸汽送往汽轮机，各部分流动阻力全由给水泵来克服。

  第二次世界大战以后，这两种补些言厚沿令度态划型式的锅炉得到较快发展，因为当煤农装少式丰时发电机组要求高温度高压力和大容量。发展这两种锅炉的目的是缩小或不用锅筒，能够使用小直径管然示细已期河烟婷善权子作受热面，可以比较自由地布置受热面。随着自动控制和水处理技术的进步，它们渐振趋成熟。在超临界压力时，直流锅炉是唯一能够使用的一种锅炉，70年代最大的单台容量是27兆帕压力配1300兆瓦发电机组。后来又发展了由辅助循环锅炉和直流锅炉复合而成的复合循环锅炉。

  在锅炉的发展过程中，燃料种类对炉膛和燃烧设备有很大的影响。因此，不但要求发展各种炉型来适应不一样燃料的燃烧特点，而且还要提高燃烧效率以节约能源。此外，炉膛和燃烧设备的技术改进还要求最好能够降低锅炉排烟中的污染物(硫氧化物和氮氧化物)

  早年的锅壳锅炉采用固定炉排，多燃用优质煤和木柴，加煤和除渣均用手工操作。直水管锅炉出现后开始采用机械化炉排，其中链条炉排得到了广泛的应用。炉排下送风从不分段的统仓风发展成分段送风。

  早期炉膛低矮，燃烧效率低。后来人们认识到炉膛容积和结构在燃烧中的作用，将炉膛造高，并采用炉拱和二次风，来提升了燃烧效率。

  发电机组功率超过6兆瓦时，以上这些层燃炉的炉排尺寸太大，结构较为复杂，不易布置，所以20年代开始使用室燃炉，室燃炉燃烧煤粉和油。煤由磨煤机磨成煤粉后用燃烧器喷入炉膛燃烧，发电机组的容量遂不再受燃烧设备的限制。自第二次世界大战初起，电站锅炉几乎全部采用室燃炉。

  早年制造的煤粉炉采用了U形火焰。燃烧器喷出的煤粉气流在炉膛中先下降，再转弯上升。后来又出现了前墙布置的旋流式燃烧器，火焰在炉膛中形成L形火炬。随着锅炉容量增大，旋流式燃烧器的数目也开始增加，可以布置在两侧墙，也可以布置在前后墙。1930年左右出现了布置在炉膛四角且大多成切圆燃烧方式的直流燃烧器。

  第二次世界大战后，石油价廉，许多国家开始广泛采用燃油锅炉。燃油锅炉的自动化程度容易提高。70年代石油提价后，许多国家又重新转向利用煤炭资源。这时电站锅炉的容量也慢慢变得大，要求燃烧设备不仅能燃烧完全，着火稳定，运行可靠，低负荷性能好，还必须减少排烟中的污染物质。

  电热热水锅炉大范围的应用于化工、炼油厂辅助热源及高级宾馆饭店、写字楼、学校、科研楼、医院门诊病房等建筑的采暖、空调、热水供应及生活热水。

  在燃煤(特别是燃褐煤)的电站锅炉中采用分级燃烧或低温燃烧技术，即延迟煤粉与空气的混合或在空气中掺烟气以减慢燃烧，或把燃烧器分散开来抑制炉温，不但可抑制氮氧化物生成，还能减少结渣。沸腾燃烧方式属于一种低温燃烧，除可燃用灰分十分高的固体燃料外，还可在沸腾床中掺入石灰石用以脱硫。