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  1、 YLL燃煤系列有机热载体炉用户使用手册目 录一 概述 1二 产品组成 5三 供热系统 6四 安装 8五 调试 11六 运行操作 14七 设备维修保养 21八 故障诊断与排除 22QXM燃煤系列有机热载体炉用户使用手册一 概述常能牌QXM系列燃煤热载体炉，是以烟煤或无烟煤为燃料，以导热油为热载体，利用热油循环泵强制液相循环，将热能输送给用热设备后，继而返回重新加热的直流式特种工业炉。使用本设备除遵照使用手册要求外，还应遵照有机热载体炉安全技术监察规程。1.1 产品型号 QXM 9 9 燃烧设备型式 额定热功率 强制循环燃煤炉1.2 额定热功率换算表（近似值） 热功率型 号Kw104Kcal/h

  3、L001.3 燃烧设备代号燃烧设备链条炉排固定炉排代 号LG注：本说明是以L型链条炉排加热炉为代表，其它型式的加热炉除燃烧方法不一样外，其工作的基础原理均与该型炉相同。1.5 产品特点:1. 能在较低的运行压力下，获得较高的工作时候的温度。2. 可进行稳定的加热和精确的温度调节。3. 具有完备的运行控制和安全监测装置。4. 以煤代电、以煤代油，经济效益高，短期内可回收投资。5. 在不同工作条件下，均能保持最佳热效率。6. 液相输送热能，在 300时的热载体较水的饱和蒸汽压力小7080倍，且在寒冷地区不易冻结。7. 可替代水资源贫缺地区的以水为介质的蒸汽锅炉供热。8. 闭路循环供热

  4、，热利用率较高。1.6 用 途工业领域 应 用 举 例 化学工业 聚合、缩合反应蒸馏、精馏、蒸发熔融 交通工程 沥青库沥青混凝土拌合站改性沥青乳化沥青 纺织印染 热定型机干燥焙烘机 木材工业 人造纤维板、刨花板、层压板成型木材干燥 橡塑工业 热压、压延、挤压机硫化成型机人造皮革加工 石化工业 合成、反应、蒸馏、精馏贮罐加热重油加热、保温 食品制造业 食品烘烤 油脂工业 油脂分解、脱臭脂肪酸蒸馏加氢反应、酯化 纤维工业 聚合反应熔融纺纱机织机加工热固涂装 涂装工业 油漆烘烤干燥高温固熔化装置家电车辆烘漆 造纸印刷 波纹板加工纸张加工油墨生产 空调工业 暖气热源 其它用途 340的焙烘、蒸发、定型、

  5、溶融、干燥二 产品组成2.1 主机燃煤加热炉主机由炉本体和燃烧室两大部分所组成。2.2 配套辅机由供热系统、燃烧系统、电器控制管理系统三部分所组成。供热系统：由膨胀槽、贮油槽、热油循环泵、注油泵、油过滤器、油气分离器等组成。燃烧系统：由鼓风机、引风机、除尘器、调速箱、上煤机、出渣机、空气预热器等组成。电器控制管理系统：由电器控制柜及检测、显示报警仪表等组成。2.3 随机出厂技术文件用户使用手册 安装总图 工艺流程图 加热炉房设备布置参考图 基础土建条件图 电器控制原理图及接线图 辅机安装条件图 仪表安装图 润滑系统示意图 产品质量证明书三 供热系统3.1 加热炉加热炉是加热炉系统的主机部份，有机热载体由此

  6、获得热源。主机分为炉本体与燃烧室两大部份。炉本体又分为圆筒型和箱型。中小型炉本体采用圆筒结构，大型炉本炉采用箱型结构。燃烧室下部设有落灰装置。燃烧室的炉排部份采用链条炉排型式，并设有多档速度调速箱，另有上煤、出渣、除尘、鼓风、引风等辅助设备。手烧炉型，除燃烧方法不一样外，其余工作原理均与链条炉相同。3.2 热油循环泵热油循环泵是导热油闭路强制循环的动力，一般单台加热炉配置两台泵、其中一台为备用。二台炉或二台炉以上并网使用时，则只需在加热炉的数量上增加配置一台泵即可。3.3 膨胀槽（高位槽）它能起到以下功能：膨胀：导热油因气温变化而引起的体积变化时的容积补偿。高位：槽置于高位，起着稳定导热油循环的

  7、压头。置换：突然停电的情况下，用此槽内的冷导热油对加热炉炉管中的热导热油进行置换，保护炉管及导热油。排气：新油进入系统后，总系统的导热油在升温过程中会分离出气和汽，可通过它进行排气。进油：在系统中出现导热油减少时，低液位报警，提示补充导热油。3.4 贮油槽（低位槽） 它能起到以下功能：提供和回笼全系统需用的导热油。运行中补给全系统需添加的导热油。接收膨胀槽油位超高时溢流的导热油或当膨胀槽油位低时将导热油给予补充。接受由于冷油置换打开后溢流的导热油。3.5 注油泵（齿轮泵）2CY 齿轮注油泵，用来向系统补充或抽出导热油，泵体上箭头方向是主轴旋转方向，也是介质的流动方向。 3.6 滤油器（Y型滤

  8、油器）滤油器用来过滤并清除供热系统中的异物。3.7 油气分离器油气分离器用于分离及排除导热油中不凝性气体、水蒸汽及低挥发组分。在气温变化时导热油通过油气分离器的缓冲作用来回于系统与膨胀槽之间，而保证导热油在液相状态下能稳定地运行。3.8 控制柜燃煤加热炉控制管理系统由就地仪表、集中控制仪表、强电控制于一体，运行时能对整个供热系统的压力、温度、液位、设备工作状态等进行仔细的检测、显示和控制。四、 安装4.1 锅炉房的布置要求：4.2 设备布置要求：锅炉房内的设备布置要求，可参考我公司随机提供的出厂文件“锅炉房设备布置参考图”。地基开挖时，应根据炉型大小决定加热炉与锅炉房壁的距离，一般要求：炉前（包括上煤机

  9、）空余34m，炉后空余12m，左右侧各空余13m。贮油槽与加热炉间距不小于3m，且处于供热、用热系统最低位置。膨胀槽（高位槽）必须设在高于全系统设备，管线m处。循环油泵应保持四周至少0.4m的空间。鼓风机、引风机、除尘器可设置在锅炉房外。电器控制柜应设在明亮、洁净、无受热辐射处，距墙至少0.5m。4.3基础施工：主机基础按照我企业来提供的基础条件图进行设计和施工。辅机基础按照辅机安装条件图及其安装使用说明书进行。基础施工时应最大限度地考虑供水、供电防雷接地的预埋设施及出渣机、引风机的冷却水排放。4.4主机安装：应由具备安装和吊装知识的人员进行。先将燃烧室就位在基础上找正固定。在炉本体

  10、与燃烧室联接处，应均布石棉绳，厚为1020mm，以保证连接处达到密封要求。箱形炉在炉本体与燃烧室联接的密封处，要现场砌筑，详见图样要求。炉本体安装方位根据设备布置参考图，并视布管和表计观察方便为准。将调速箱与炉排链轮轴联接、找正、浇牢地脚螺栓。请注意：在浇调速箱地脚螺栓时，应考虑炉排片磨损后，调速箱随主轴拉紧炉排片或抽去一组炉排片时,前后有可调节余地。将螺旋出渣机与燃烧室尾部出渣接口密封连接、找正、固定。烟道截面不小于炉本体出口处截面，具体实际的要求见安装总图说明。4.5辅机安装：所有辅机安装可参照设备布置图的要求，在相应的基础和位置上来安装、就位。膨胀槽在设计支承时应考虑其满载时的实际荷重。膨胀

  11、槽、贮油槽及系统管道在安装前应进行内部检查，有杂物及时清除。膨胀槽、贮油槽及其它辅助管道，要按当地天气特征情况决定是不是采取防冻措施。4.6管线安装：管线的安装应符合有机热载体炉安全技术监察规程规定，并参照本手册及其工艺流程图进行。用作受压管的主体材料为20#无缝钢管，同时应有相应的质量证明书。管法兰采用不低于PN1.6Mpa以上的法兰。（密封面应根据阀门决定）阀门采用不低于1.6Mpa，耐温400以上阀门。法兰垫片采用金属缠绕石墨垫片。管线以下）距离设计一个。热油管线及风、烟道管线的重量不得架在炉本体和热油循环泵上，并应最大限度地考虑热膨胀幅度。15m以上直管段应设

  12、置膨胀节。主管线的连接口，除设备法兰外，应尽量采用焊接连接，不允许用螺纹连接。主管线的焊接连接必须由相应的合格焊工施焊。径200的主管线应作X光射线个焊接头。管线的坡度,且在管段的最高点设置排气口,最低点设排污口。油气分离器的上部管口通过膨胀管与膨胀槽接通， 其膨胀管的布管应呈向上倾斜，以便排气通畅，并具有一定长度，以便散热。此管不该保温，严禁设置阀门。用热设备的导热油流向采取低进高出以利排气。管线安装好，除膨胀槽、贮油槽不参加试压外，应作液压或气密性试验，试验压力参见有机热载体炉安全技术监察规程。液压试验在管路和冲扫后进行，可先采用0.1

  13、 MPa的气体作气密性试验，各密封点无泄漏，然后直接用导热油进行。液压试验的液体若采用水压试验，试验完毕后,应将系统内水份排尽，再用压缩空气或蒸汽吹尽管内的积水等残余物。管线安装好和液压试验后，除法兰连接处在升温调试后进行保温外，其余均可进行保温，同时按有关法律法规进行涂色标志。4.7控制柜安装：电气控制柜位置确定后，应按电气线路预埋敷设图，汇集所有电动机和有关安全检测显示线路，全部电路应有可靠的隔热和保护的方法，然后接通外来电源，箱壳要有良好的接地。控制柜电源：AC 380/220V 50HZ。五、调试5.1 冷态调试1. 调试前的工作： 检查各单位设备的运转正常与否。 检查冷态条件下的系统运行

  14、正常与否。 熟悉操作和掌握操作要领。要求： 炉排冷态运行48小时，无异常，操作机构调节灵活。 所有电机转向正确，设备负荷正常，动作正确，连续运行2小时之后。 循环油泵在液压试验前应进行冷态调试。 做好调试运行记录，及时排除也许会出现的故障。 做好调试前的一切准备工作。2. 冷态调试： 检查所有设备及管线安装是不是满足图纸要求。 检查系统试压冲扫是不是满足要求。 检查电器系统及控制仪表是否装妥。 将减速机、热油循环泵轴承箱及其它传动机构根据要求注入润滑油或润滑脂。 用手转动电机主轴，检查有无机械故障。 将各运动机构单机试运转，检查设备运转方向是否正确，声音是否正常。 炉排调速箱安全保护离合器的压力弹簧

  15、松紧调整适当。 调节系统各个阀门，为注油、试车作好准备。 注油泵向高位槽注油。 启动热油循环泵。 观察热油循环泵进出口压力、炉本体压降及进出口油温，排烟温度等仪表的工作显示是否正常。冷态运行连续四小时以上，如无异常现象。方可进行热态调试。5.2 热态调试: 热态调试应包括用热设备在内的运行操作，请按表内容循序渐进。 内 步 容 骤操 作方 法要 领判 据注油接通油泵，启动注油泵。向膨胀槽注油，直到低液位不报警，关闭注油泵，启动循环油泵。掌握各阀门的正确操作方法，及时补充膨胀槽导热油，经常开启管道放空阀门排出空气。待预算的导热油量全部进入系统后，膨胀槽低液位不报警，贮油槽内液位显示为少量油液。冷

  16、油循环循环油泵不断转动，初步排出系统内空气。时间为68小时，清除过滤器内杂物23次。检查压差波动情况，经常开启系统放空阀门。检查过滤器有否阻塞。出现循环油泵吸空时，可停运23分钟，然后再启动。压差波动转向平稳。放空阀排出的油液中无气体。系统无漏点和阻塞现象。点火用不带铁钉等金属的木柴均匀铺在炉排上引燃，并控制燃烧量。循环油泵保持不吸空，油温控制在10/h且不超过50从观火门观察开始正常燃烧。上煤用手工向炉内均匀铺撒干煤。逐步过渡用煤斗饲煤。煤质粒度40mm，但6mm粉煤不超过50%，含水控制在810%，上煤不得使用自动控制。从观火门观察开始正常燃烧。烘炉按升温曲线、。炉膛的烘干情况。注视压差波动情况和循环泵不吸空。逐步排除油液中的气和汽。炉墙保温层含水量7%。压差由波动转向平稳，排气明显减少。煮油按升温曲线。检查系统泄漏点和堵塞现象，以及热膨胀情况。油中水份在此间汽化，重点是去除油中水份和低挥发成份。压差波动由剧烈转向平稳，经过重新紧固的法兰密封面已不产生泄漏各部机械运转正常（热油循环泵吸空时可停运0.51分钟。升温按升温曲线升至额定工作温度。控制在10/h的温升速率全面检查各控制仪表的正确显示。各项指标达到满足生产要求。5.3 升温曲线 烘炉升温曲线图能较直观的反映点火烘炉煮油（脱水、排气）升温全过程油温与时间的对应关系

  18、。在烘炉时升温太快，不仅会给炉墙带来不利，而且从脱水角度,时间短也脱不净。 煮油过程主要是排除系统中的水份，水份必须在图示温度范围及时间内汽化，以确保导热油中产生的水蒸汽不重新凝结成水。系统中水份积存越多煮油时间越长。煮油还能排除油中低挥发成份。 如未将油中气、水脱尽，则加热炉不可能正常供热,此为导热油液相强制循环供热的最基本要求，应特别重视脱尽油中水、气这一工作。 注意事项： 压差不稳定时，不得投入使用。 停炉时，油温应降至80以下，热油循环泵方可停运。 高温状态时要确保导热油循环良好。 正常工作时，高位槽内导热油应保持高液位，贮油槽内导热油应处于低液位。 应按规定对各机械润滑点注油。 加热

  19、炉出口油温不得超过导热油的允许使用温度。 紧急停炉时，不得用水浇炉膛。 保证出渣机水密封良好，出渣机、引风机运行时的冷却水不能中断。 不符合标准要求的煤块不得加入煤斗，同时注意出渣口煤渣结块，而影响出渣。 不同品种导热油不宜混用。 贮油槽的放空接口应引至安全区。 首次升温速度必须按升温曲线进行。 启动鼓风机前应先开引风机，停止引风机前应先停止鼓风机。 应建立设备运行台帐。 锅炉房应配备电器、油类消防器材。 制订加热炉操作运行规程。六、 运行操作6.1 燃烧正常工况标志火床平整、火焰均匀呈亮黄色，无空冷风口、无焦块，着火处距煤闸门200300mm，燃烧段整齐一致，在出渣口前约500mm处烧尽，排烟呈

  20、淡黄色,排烟温度在规定范围内，炉膛负压保持在负23mm水柱。6.2 上煤与出渣 煤质要求：低位发热量18.8MG/Kg（4500Kcal/Kg）烟煤，粒度40mm、且6mm的粉煤不超过50%；含水控制在10%；灰份为1025%，不得30%；挥发物20%；灰熔点1000。煤层厚度：煤层厚度通过煤阀的调节，一般煤层厚度为90100mm，视煤质和供热要求通过调整煤闸门进行调节。 炉排运行速度：以燃尽和不在煤闸门处着火为准，通过带动炉排运转的调速器进行调节，一般为四速度。大型炉可采用无级调速器。出渣：开车时应先启动出渣机，后启动调速箱；停炉时应先停调速箱，后停出渣机，保证出渣完全。操作时必须保证水密封

  21、良好，绝不能断水，否则有可能损坏出渣机，同时降低热效率。6.3 风量调节应按先开引风机，后开鼓风机，先停鼓风机，后停引风机的顺序操作。风量调节，必须与供热量匹配，是通过调节风门或停、开鼓风机、引风机实现的。6.4 热能输送的调节 工艺温度控制的调整:根据用热工艺要求的温度范围,确定要控制的设定值SP、超温上限报警值H。出口温度表用来控制鼓风机、引风机、炉排启/停转换，并进行超温显示报警；进口温度表用来显示回油温度或回油/热风温度转换显示。出口温度表的设定：根据工艺要求，选定设定值SP，上限报警值H，并按照仪表操作说明将参数设定好。升温过程：当测量值PV低于设定值SP时，OUT1灯亮,表示鼓、引

  22、风机、炉排自动投入运行; 当测量值PV高于设定值SP而低于上限报警值(SPH)时，OUT1灯灭, 鼓、引风机、炉排仍投入运行; 当测量值PV高于上限报警值(SPH)时, ALM1灯亮, 鼓、引风机停止运行，炉排延时后停止运行。降温过程：当测量值PV高于上限报警值(SPH)时, ALM1灯亮, 鼓、引风机、炉排停止运行；当测量值PV高于设定值SP而低于上限报警值(SPH)时，ALM 1灯灭, 鼓、引风机、炉排仍停止运行；当测量值PV低于设定值SP时，OUT1灯亮，表示鼓、引风机、炉排自动投入运行。导热油进出口压力的调节导热油在炉管内应保证有一定的流速，以迅速将吸收的能量带出，若流速过漫，即流量过

  23、低，会导致导热油温升至允许使用温度以上而产生结焦。流量大小可间接用导热油进出口压力值反映。出口压力表设定高压力报警，其值为循环泵最高扬程；进口压力表设定低压力报警，其值为加热炉系统静压力值。出现压力报警时，鼓、引风机处于停运状态。附：ND8000型温控表简单操作及说明u ND8000型温控表各部分名称 ND8000型温控表基本操作方法u ND8000型温控表参数设定一览表仪表参数设定在调试时由调试人员与用户操作人员共同进行。提示符名 称设置范围参 数 定 义单位整定值备 注rE比例控制再设定-99100当I=0时起作用，可调整比例控制仪表的静差0注4rt过程值偏置-99100用于修正测量误差0

  24、dF不灵敏区（死区）0.4100当P=0时起作用，可调整位式控制仪表的不灵敏区注1AL1报警1设置0量程报警1设定注2AL2报警2设置0量程报警2设定10注4P比例带（加热侧）0300比例带设定0I积分时间（再调时间）03600积分时间设定秒0D微分时间（预调时间）03600微分时间设定秒0T控制周期（加热侧）1100控制周期（加热侧）秒30Pc比例带（制冷侧）加热端比例带的11000比例带（制冷侧）%100db不感带（冷热间）-1010不感带（冷热间）0t控制周期（制冷侧）1100控制周期（制冷侧）秒30FILt滤波系数（测量值）0255滤波系数（测量值）-200LcK密码锁02锁定 （0-

  25、所有参数均能更改 1-除SP外全锁 2-参数全锁）-注3注：1dF位式控制以及报警控制的不灵敏区设定。如果dF设为1.0，则仪表将在控制点的0.5上改变输出。2ALM1报警1的设定。本仪表为上限偏差报警，实际报警控制点应为SPALM1。例如：假设仪表设定温度SP为200，ALM1设定为10，实际报警控制点应为：20010210，如不灵敏区dF设定为1.0，则当测量值PV高于SPALM11/2dF210.5时，报警继电器吸合，当测量值PV低于SPALM11/2dF210.5时，报警继电器释放。3LOC指参数锁定。即需进行所有参数设定时，将LOC设置为0，则参数可以进行改变；如需较频繁改变设定值S

  26、P，可将LOC设置为1，则除设定值SP可随时改变外，其它参数不可更改；所有参数（包括设定值SP）设定好后，将LOC设置为2，则所有参数不可更改，并可预防误操作。4本仪表不使用这些参数，经调试人员设定好后，用户不能更改。6.5 突然停电、冷油置换当循环油泵因停电不能运转时，炉管内油温由于炉膛余热作用，在12分钟内炉内导热油有可能超过其许用温度，这时应开启冷油置换阀门，把膨胀槽的冷油，经过炉内，缓慢地自流至贮油槽内。同时进行湿煤压火。注意：冷油置换时，不要把膨胀槽内导热油全部放尽。解决方法是：预先作一次“冷油置换”的模拟操作，这时在贮油槽液位计上作一油液位标记。在进行冷油置换操作时，可通过观察贮油

  27、槽油位进行操作。当贮油槽油位趋于标记时，关闭冷油置换阀。6.6停炉紧急停炉：若不停电，热油循环泵必须继续运行,此时停止送煤和鼓风，炉排快速将红煤送出；若停电，打开炉门并压湿煤，以防炉管内导热油超出允许工作时候的温度，同时可进行冷油置换操作。计划停炉：热油循环泵必须运行，停止送煤和鼓风，炉排继续将余煤烧尽送出，后停止引风，待炉温降至不会使炉管内导热油温度回升至危险温度时，方可停止循环油泵。6.7 导热油的补充与更换当低液位报警时应及时补充导热油。导热油的寿命与使用温度有关，列举三种导热油供参考。 寿 牌 命 号工 作 温 度失 效 形 式SJD-30035231-闪点变化

  28、20%，酸值0.5mgKOH/g残炭1.5W%，油色变厚。SJD-3254534231-SJD-1 注 意：在使用半年后，每隔23个月将导热油取样化验一次。 不同油品一般不要混用。 在导热油温度高于50以上时，不宜与空气长时间接触。导热油更换后要重新煮油方能正常使用。6.8 电器控制循环油泵:始终保持单机运行，由开/停旋钮操作，运行时指示灯亮，进、出炉的循环压力由压力表监视，工作电流由电流表监视；泵机出现故障时发出循环异常报警。鼓、引风机:先开引风机，再开鼓风机；先停鼓风机，再停引风机。 手动位置 由开/停旋钮操作，运行时指示灯亮。 自动位置 受进出口压力、出口温度、膨胀

  29、槽液位控制。上煤机:由煤斗上升/下降旋钮操作，在上、下极限位置设有自停限位开关，用颜色不同的升、降指示灯显示。炉排调速箱:采用两档机械变速，再配合双速电机，共四档变速，分炉排快运和慢运分别操作，用颜色不同的指示灯显示。出渣机:由开/停旋钮操作，运行时指示灯亮。注油泵: 由开/停旋钮操作，运行时指示灯亮。液位开关:液位远程传感器装设在膨胀槽上，当其油位呈低液位时，电柜上低液位指示灯亮，发出报警信号，此时应开启注油泵向膨胀槽注油，直到低液位报警信号消除。压力表:进、出口压力表分别设定其下限值和上限值，设定值按不同供热系统分别设定。当进口压力低于其设定下限，出口压力高于其设定上限时，发出循环异常报警

  30、。出口温度表:显示出口油温，控制鼓风机、引风机、炉排启/停转换，并进行超温显示报警。回油温度、预热空气温度:显示释放热量后回到加热炉的导热油温度及经预热后空气温度，两者共用一表，用转换开关人工切换。报警:凡膨胀槽液位低于规定值、压力超出设定值、出口油温超过设定上限值，均发出声、光报警信号。为避免噪音，在按下“消除报警”按钮后，声音信号消除，但灯光保持， 直至参数恢复正常后灯光自动消除。总电源:由空气自动开关进行，总电源的启、闭操作，由电压表显示380VAC电压。七、 设备维修保养（用“*”表示必须，用“”表示自定。）要 周 求 期 项 目日周月季年二年以上说 明环境卫生小 扫 除*大 扫 除*

  31、外 表*炉排炉 管一般每隔半月在燃料中加清灰剂进行炉管的清灰和清渣打处理压差装置*显示表计*全方面检查*炉膛外 表*不及时清除灰槽内的积灰，会给加热炉出力带来很大影响，因此，务必请每周用0.6Mpa的压缩空气进行清灰或人工除灰炉 门*机械润滑*炉 墙灰槽吹灰*炉 排*全面检查*循环油泵密 封 圈*机械密封就注意保持拥有备件机械润滑*二级保养*大 修*导热油补 充*各项指标与失效形式向导热油生产厂家查询化 验更 换其余辅机注 油 泵*请根据相应的说明书要求进行维护，表中列出的要求仅供参考鼓 风 机*引 风 机*出 渣 机*除尘器出灰*全方面检查*控制柜清 洁*表 计*按 扭泄 漏 点*过 滤 器保

  32、温*耐压试验*全方面检查*八、 故障的诊断及排除8.1炉本体及循环系统故 障 现 象故 障 原 因排 除 方 法加热炉进出口油温差超过给定值（由试验和运行确定）1. 循环泵供油量下降2. 超负荷运行3. 导热油变质4. 加热炉与供热设备不匹配5. 保温不良6. 油中含有气、汽1. 消除油泵及管路故障2. 降至正常负荷运行3. 换新油4. 合理选用燃煤加热炉5. 重新保温6. 继续脱气、汽输送油管内发现气锤声，进出口压力表指针摆动，高位槽排气口冒气1. 补充新油时混入水2. 导热油分解1. 重新煮油、排汽2. 降低使用温度或更换导热油膨胀槽低液位报警1. 管路系统（包括油炉）漏油2. 脱气后未及时

  33、补充油或冷油置换处理后1. 消除系统缺陷2. 补充导热油压差低于给定值1. 循环油泵吸空2. 导热油中含汽3. 过滤器阻力大4. 加热炉管线. 消除油泵及管路缺陷2. 进行煮油脱气3. 清洗过滤器4. 检查管线. 管内留有杂物1. 清洗过滤器2. 补充或更换导热油3. 打开阀门4. 清除管内杂物8.2燃烧系统故 障 现 象故 障 原 因排 除 方 法炉膛向外冒烟1. 烟道堵塞2. 鼓、引风机风量调节不当1. 疏通烟道，清除除尘器积灰及炉内灰槽积灰2. 调整风压、风量、保持炉膛19.629.4Pa负压（23m

  34、m水柱）炉排卡住1. 炉排跑偏2. 炉排在链轮处拱起与侧密封角钢卡住3. 炉排断裂4. 铁器进入炉排5. 严重结焦1. 调节左右螺母，使炉排松紧一致2. 调节炉排松紧合适，或抽掉一列炉排片，均匀间隙3. 更换断裂炉排片，清除铁器4. 打焦或换煤种炉排过烧，烧损两侧炉排、两侧板过热发生弯曲1. 压火时间过长2. 两侧风量过大1. 避免长时间压火2. 调速密封块，均匀风量炉排长销与炉排侧板卡住,导致长销弯曲1. 压火时间过长2. 长销两端与两侧板间距不相等1. 避免长时间压火2. 两侧间距调至相等烟囱冒黑烟1. 燃烧不完全2. 粉煤比例过大1. 调整风量适当2. 控制煤粒细度、并加适量水份炉尾前煤

  35、未燃尽1. 尾窗风量不足2. 煤质特性与炉排速度不相适应1. 打开尾窗风口，加强拨火2. 调整炉排速度炉排漏煤严重1. 炉排损坏2. 炉排间隙过大3. 燃煤粉粒比例过大1. 更换炉排片2. 调整炉排间隙3. 燃煤需经筛选排烟温度过高出力降低，耗煤增加1. 炉管积灰严重2. 炉内反射拱顶损坏，烟气短路3. 导热油失效1. 采用清灰剂、清除炉管积灰2. 清除烟气短路缺陷3. 更换导热油常能牌有机热载体炉用户联络单 江苏省常州市北大街兰洋大厦A座六楼 电线传线-E-mail： 邮编：2130031.4 主要技术参数技术参数

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